Al igual que con tu automóvil, el mantenimiento preventivo en los equipos de perforación garantiza su funcionamiento óptimo durante muchos años. Los taladros, martillos o tuneladoras requieren una atención constante, es por ello que a continuación te presentamos la guía para evitar fallas en tus equipos de perforación.
Retomemos el ejemplo del auto, sabemos que debemos mantener constante atención a los neumáticos, nivel de agua, aceite y sobre todo gasolina, pero en el caso de un equipo de perforación, (ya sea montado en plataforma o sobre camión) la barra y/o taladro es el factor más importante.
Si una barra perforadora falla de forma prematura o inesperada, puede significar un aumento significativo de costos. Por ejemplo, volver a taladrar un orificio durante un mes puede aumentar los costos en un 9% por ciento.
Comencemos con nuestra revisión, la cual debe convertirse en una rutina antes de cada proyecto:
1 - Lubricación de roscas
Las roscas son las superficies deslizantes de acero sobre acero, su desgaste y daño es la forma más común de falla de las barras. Esto proviene de la adhesión que ocurre cuando las superficies de contacto tienen una dureza similar; la tasa de desgaste de adhesión disminuye a medida que aumenta la dureza de la superficie.
Para evitar el desgaste es necesario limpiar y lubricar las roscas regularmente, preferiblemente después de cada descanso. Además se recomienda el uso de compuestos que contengan 50% de partículas de zinc, estos proporcionan un mayor factor de fricción y mejor resistencia que aquellos que contienen partículas de cobre, plomo o grafito.
2 - Evitar agrietamientos
Los llamados agrietamientos son zonas debilitadas o grietas que ocurren bajo niveles de carga o tensión, esto es algo normal que encontrarás tarde o temprano en tus equipos, el problema aparece cuando se repiten en gran medida o existe un patrón de daño.
Te recomendamos verificar que todas las conexiones se cierren correctamente, que no exista un enrosque insuficiente o una separación excesiva. Estos agrietamientos aparecen también por cargas excesivas, golpes, restos de materiales extraños o residuos de desgaste en la conexión. La combinación de una rosca de mala calidad o accesorios corroídos también pueden causar un desgaste acelerado.
3 - Renovación o cambio de taladro
Sin duda esta es la última opción que queremos realizar, pero si el taladro o la barra está dañada es necesario cambiarla lo antes posible, de lo contrario podría dañar el motor hidráulico y el chasis de todo el equipo.
¿Qué podemos hacer para evitar este tipo de daños?
Principalmente seguir al pie de la letra las indicaciones de desviación y perforación aceptable que se especifican en el manual del fabricante, no exceder peso ni dimensiones, esto es el principal factor que produce fallas significativas en la barra.
También se recomienda minimizar las vibraciones durante su uso y ajustar la velocidad sin realizar cambios bruscos.
Así es como puedes evitar fallas, con un uso y manejo adecuado tus equipos de perforación durarán más y reducirán los costos operativos. Asegúrate de inspeccionar regularmente todos los elementos del taladro en busca de un desgaste excesivo y renueva los que están demasiado dañados.
Conoce nuestros equipos de perforación que tenemos disponibles para ti.
